Floatglas

Während die flüssige Glasschmelze kontinuierlich auf ein Zinnbad geleitet wird, schwimmt das leichtere Glas, das sogenannten Floatglas, oben auf und breitet sich aus. Diese Methode zur Herstellung von Flachglas, zu dem Floatglas zählt, wird als Floatglasverfahren oder Floatglasprozess bezeichnet. Ihr Einsatzgebiet ist vor allem bei Fensterglas, für Autoscheiben und Spiegel vorgesehen. Während der größte Teil des hergestellten Floatglases transparent ist, gibt es auch gefärbtes Floatglas. Beides lässt sich zu Verbundglas weiterverarbeiten. Das Glas ist plan und besitzt absolult planparellele Oberflächen, es ist damit ideal als Bauglas.

Seit den 1960er Jahren wird das Verfahren zur Herstellung von Floatglas industriell angewendet und heute gehören rund 95 % des gesamten Flachglases in die oben genannten Anwendungsbereiche. Das Verfahren ist auch als Pilkington-Verfahren bekannt und nach Alastair Pilkington benannt, der das ursprüngliche Verfahren weiterentwickelte und am 20.01.1959 der Öffentlichkeit erstmals vorstellt. Es handelt sich um einen Endlos-Prozess bei dem Anlagen durchschnittlicher Größe ohne Probleme 10 bis 15 Jahre am Stück laufen können.

Glas ist leichter als Zinn und reagiert kaum mit diesen. Bei der Herstellung verteilt es sich daher auf dem Zinn ähnlich wie Öl auf Wasser. Kühlt es dann ab, erstart das Glas, während das Zinn noch flüssig ist. Eine solche Anlage für die industrielle Herstellung ist in der Regel mehrere hundert Meter lang. Die Temperatur des flüssigen Zinns liegt bei ca. 1.100 °C und es ist an Sauerstoff ungesättigt. Die übliche Stärke für Floatglas liegt für Anwendungen als Bauglas bei 7 mm. Die Standardbreite beträgt 3,50 m, aber auch das sogenannten Jumboformat mit 3,21 x 6,00 m kann hergestellt werden. Diese Tafeln beschreibenen den neuen Trend, Glasscheiben von bis zu 18 Metern Länge und mehr auf Baustellen zu verwenden. Geht man von einer Dicke von 4 mm aus, dann kann eine übliche Floatglas-Anlage pro Stunde rund 1.100 laufende Meter Floatglas herstellen.